Comment la machine de moulage sous pression de 9100 tonnes de Xiaomi façonne l'avenir de la fabrication de véhicules électriques

Au cours des dernières années, les progrès de la technologie de fabrication ont profondément remodelé la production industrielle. Une telle révolution réside dans l'adoption de machines de moulage sous pression ultra-grandes, un changement de jeu pour l'industrie automobile. Chez Kazida, nous croyons que le succès de Xiaomi avec son système de moulage sous pression intégré de 9100 tonnes illustre comment un équipement de pointe peut réduire considérablement les coûts de production tout en garantissant une qualité supérieure. Dans cet article, nous explorons comment Xiaomi a tiré parti de la technologie de moulage sous pression de pointe pour son véhicule électrique SU7 et examinons les implications plus larges pour la fabrication moderne.

Le 3 avril, Xiaomi a livré sa première série de véhicules électriques SU7, marquant une étape importante pour l'entreprise. Avec plus de 10 000 commandes et 4 000 achats verrouillés, le succès de ce modèle reflète la capacité de Xiaomi à fusionner le marketing innovant avec la fabrication avancée. Au cœur de cette réalisation se trouve la machine de moulage sous pression intégrée de 9100 tonnes de Xiaomi, largement présentée par le PDG Lei Jun, attirant une attention significative à travers les canaux de l'industrie.

La technologie de moulage sous pression a redéfini la manière dont les composants des véhicules sont fabriqués. Pionnière par Tesla en 2022 avec ses machines de moulage sous pression de 6000 tonnes, l'approche a regroupé plus de 70 pièces en seulement deux pour le sous-châssis arrière du modèle Y. Cette innovation a réduit le temps de production de 1 à 2 heures à aussi peu que 45 secondes, réduisant les coûts de 40 % tout en réduisant l'empreinte des usines de 30 %. Inspirés par le succès de Tesla, des constructeurs automobiles tels que Mercedes-Benz, Volkswagen, Volvo et Xiaomi ont adopté des techniques similaires.

Au cœur du processus de fabrication de Xiaomi se trouve la machine de moulage sous pression de 9100 tonnes, clé de la production du soubassement arrière du SU7 avec une précision et une efficacité inégalées. Les paramètres clés de la machine comprennent:

Ces facteurs techniques démontrent que Xiaomi a choisi une voie prudente et mature dans l'intégration de la technologie de moulage sous pression, garantissant la fiabilité tout en optimisant la production.

Bien que la fonderie sous pression offre des avantages évidents, le processus est loin d'être simple. Les informations sectorielles de Kazida mettent en évidence plusieurs défis clés:

L'utilisation de la machine de 9100 tonnes par Xiaomi améliore non seulement la qualité du produit, mais réduit également considérablement les coûts. En consolidant les composants, en réduisant les processus intensifs en main-d'œuvre et en améliorant l'efficacité des matériaux, Xiaomi garantit que le SU7 reste compétitif sur le marché des véhicules électriques. Pour un véhicule vendu au prix de 215 900 yuans (~30 000 USD), de telles économies sont essentielles.

Selon les estimations de l'industrie, une machine de moulage sous pression de 9000 tonnes coûte environ 100 millions de yens, auxquels s'ajoutent des coûts d'outillage de 20 millions de yens. Cependant, ces investissements génèrent des avantages à long terme en rationalisant la production et en réduisant les déchets.

Alors que la technologie de moulage sous pression intégrée continue d'évoluer, ses applications s'étendent au-delà des soubassements arrière pour potentiellement englober des structures de véhicules entières. Avec des fournisseurs comme Guangdong Hongtu et IDRA repoussant les limites avec des machines de 12 000 tonnes et 16 000 tonnes, l'industrie automobile est prête pour de plus grands progrès.

Chez Kazida, nous considérons cela comme un témoignage de la façon dont les machines avancées façonnent la fabrication moderne. En investissant dans des équipements performants et en adoptant des techniques innovantes, les entreprises peuvent atteindre un équilibre harmonieux entre la qualité, l'efficacité et la rentabilité.